Porcellana WEL Techno Co., LTD. Notizie aziendali

Le batterie sono indispensabili per il funzionamento della maggior parte dei dispositivi elettronici, fornendo l'alimentazione necessaria.Nella connessione tra batterie e circuiti,la molla della batteria è un componente cruciale.,La sua funzione primaria è quella di garantire una connessione stabile tra la batteria e il circuito, garantendo così il regolare flusso di corrente elettrica.Di seguito è riportata un'introduzione dettagliata dei processi di selezione dei materiali e trattamento superficiale per le molle delle batterie.     Selezione del materiale   1, Fosforo bronzo: Questo è il materiale più comunemente usato per molle di batteria ed è ampiamente applicato in vari prodotti elettronici di consumo e case per batterie.Il bronzo fosforo offre una buona conduttività elettrica ed elasticitàLa sua resistenza alla corrosione garantisce prestazioni affidabili in vari ambienti.   2, acciaio inossidabile:quando il costo è una considerazione importante,l'acciaio inossidabile è un'alternativa economica. Ha un'elevata resistenza e resistenza alla corrosione ma una conduttività elettrica relativamente scarsa.Pertanto,Le molle per batterie in acciaio inossidabile sono in genere utilizzate in applicazioni in cui la conducibilità elettrica non è una preoccupazione primaria.   3Per le applicazioni che richiedono una maggiore conduttività elettrica ed elasticità, il rame di berilio è una scelta ideale.Non solo ha un'eccellente conduttività elettrica, ma possiede anche un buon modulo di elasticità e resistenza alla stanchezza, rendendolo adatto ai prodotti elettronici di fascia alta.   4, acciaio a molla 65Mn:in alcune applicazioni speciali,come i dissipatori di calore delle schede grafiche dei laptop,l'acciaio a molla 65Mn può essere utilizzato per le molle delle batterie.Questo materiale ha una elevata resistenza ed elasticità,mantenere prestazioni stabili sotto carichi significativi.   5, ottone: il ottone è un altro materiale comunemente utilizzato per le molle delle batterie, che offre una buona conducibilità elettrica e una buona lavorabilità.È tipicamente impiegato in applicazioni in cui sia il costo che la conduttività elettrica sono considerazioni importanti.     Trattamento superficiale   1, Nickel Plating:Il nickel plating è un metodo comune di trattamento superficiale che migliora la resistenza alla corrosione e all'usura delle molle delle batterie.Lo strato di nichel migliora anche la conduttività elettrica, assicurando un buon contatto tra la molla della batteria e la batteria.   2, Placcaggio d'argento:La placcatura d'argento può migliorare ulteriormente la conduttività elettrica e la resistenza all'ossidazione delle molle delle batterie.L'argento ha un'eccellente conduttività elettrica,riducendo la resistenza al contatto e garantendo una trasmissione di corrente stabileTuttavia,il costo della placcatura d'argento è relativamente elevato,di solito applicato in situazioni in cui è richiesta una elevata conduttività elettrica.   3, Placcaggio d'oro:per i prodotti di fascia alta,la placcatura d'oro è un trattamento superficiale ideale.L'oro ha una conduttività elettrica eccezionale e una resistenza all'ossidazione,provvedendo prestazioni elettriche stabili a lungo termine.Lo strato d'oro previene anche l'ossidazione e la corrosione, prolungando la vita utile della molla della batteria.     Tendenze future   Mentre i prodotti elettronici continuano ad evolversi verso la miniaturizzazione e le prestazioni più elevate, anche la progettazione e la fabbricazione di molle per batterie stanno progredendo.possono emergere materiali più performanti e tecnologie avanzate di trattamento superficiale per soddisfare requisiti di prestazioni più elevati e ambienti di applicazione più complessiPer esempio, l'applicazione di nanomateriali potrebbe migliorare ulteriormente la conduttività elettrica e le proprietà meccaniche delle molle delle batterie,mentre i processi di trattamento delle superfici rispettosi dell'ambiente si concentreranno maggiormente sulla riduzione dell'impatto ambientaleInoltre, con la proliferazione di dispositivi elettronici intelligenti,la progettazione delle molle della batteria metterà sempre più l'accento sull'intelligenza e l'integrazione per ottenere migliori esperienze utente e prestazioni del sistema più elevate.

Problemi e soluzioni comuni nel processo di rivestimento UV Durante il processo di rivestimento,spesso ci sono molti problemi con il processo di rivestimento UV.Di seguito è riportato un elenco di questi problemi insieme a discussioni su come risolverli:   Fenomeno delle buche Cause: a. L'inchiostro ha subito una cristallizzazione. b.Alta tensione superficiale, scarsa bagnatura dello strato di inchiostro. Soluzioni: a.Aggiungere 5% di acido lattico alla vernice UV per rompere il film cristallizzato o rimuovere la qualità dell'olio o eseguire un trattamento di rugosità. b.Ridurre la tensione superficiale aggiungendo tensioattivi o solventi con tensione superficiale inferiore.   Fenomeno di striature e rughe Cause: a.La vernice UV è troppo spessa e applicata in modo eccessivo,soprattutto nei rivestimenti a rulli. Soluzioni: a.Ridurre la viscosità della vernice UV aggiungendo una quantità adeguata di solvente alcolico per diluirla.   Il fenomeno delle bolle Cause: a.Povera qualità della vernice UV,che contiene bolle,spesso presente nel rivestimento dello schermo. Soluzioni: a.Cambiare per vernice UV di alta qualità o lasciarla stare per un po' prima di usarla.   Fenomeno della buccia d'arancia Cause: a.Alta viscosità della vernice UV, scarsa livellazione. b.Il rullo di rivestimento è troppo grossolano e non liscio, con un'applicazione eccessiva. c. Pressione irregolare. Soluzioni: a.Ridurre la viscosità aggiungendo agenti di livellamento e solventi appropriati. b.Selezionare un rullo di rivestimento più sottile e ridurre la quantità di applicazione. c. Regolare la pressione.   Fenomeno appiccicoso Cause: a.Insufficiente intensità della luce ultravioletta o velocità della macchina troppo elevata. b. la vernice UV è stata conservata troppo a lungo. c.Agiunta eccessiva di diluenti non reattivi. Soluzioni: a.Quando la velocità di raffreddamento è inferiore a 0,5 secondi, la potenza della luce ultravioletta non deve essere inferiore a 120w/cm. b.Aggiungere una certa quantità di acceleratore di raffreddamento della vernice UV o sostituire la vernice. c. Prestare attenzione all'uso ragionevole dei diluenti.   Poca adesione,incapacità di rivestimento o fenomeno di macchia Cause: a. olio cristallizzato o polvere spray sulla superficie del materiale stampato, b. eccessivo inchiostro e olio di asciugatura nell'inchiostro a base d'acqua. c.Viscosità troppo bassa della vernice UV o rivestimento troppo sottile. D. Troppo bello un rullo di anilox. e.Condizioni di raffreddamento UV inadeguate. f. scarsa adesione della vernice UV stessa e scarsa adesione del materiale stampato. Soluzioni: a.Eliminare lo strato cristallizzato, eseguire un trattamento di ruggine o aggiungere 5% di acido lattico. b.Scegliere gli ausiliari di inchiostro che corrispondono ai parametri di processo dell'olio UV,o asciugare con un panno. c. Utilizzare vernici UV ad alta viscosità e aumentare la quantità di applicazione. d.Sostituire il rullo di anilox corrispondente alla vernice UV. e.Controllare se il tubo della lampada a mercurio ultravioletta è invecchiato o se la velocità della macchina non è adeguata e scegliere le condizioni di essiccazione appropriate. f.Applicare un primer o sostituirlo con una speciale vernice UV o scegliere materiali con buone proprietà superficiali.   Mancanza di lucentezza e luminosità Cause: a.Viscosità troppo bassa della vernice UV, rivestimento troppo sottile, applicazione irregolare. b.Materiale di stampa grezzo con forte assorbimento. c. Un rullo di anilox troppo fine, scarsa fornitura di olio. d.Diluzione eccessiva con solventi non reattivi. Soluzioni: a.Aumentare adeguatamente la viscosità e la quantità di applicazione della vernice UV,adattare il meccanismo di applicazione per garantire un'applicazione uniforme. b.Scegliere materiali con debole assorbimento o applicare prima un primer. c.Aumentare il rullo di anilox per migliorare l'approvvigionamento di olio. d. Ridurre l'aggiunta di diluenti non reattivi come l'etanolo.   Fenomeno delle macchie bianche e dei buchi di spillo Cause: a.Applicazione troppo sottile o un rullo di anilox troppo sottile. b.Scelta impropria dei diluenti. c. eccessiva polvere superficiale o particelle di polvere di spruzzo grossolane. Soluzioni: a.Selezionare i rulli di anilox appropriati e aumentare lo spessore del rivestimento. b.Aggiungere una piccola quantità di agente levigante e utilizzare diluenti reattivi che partecipano alla reazione. c.Mantenere la pulizia della superficie e la pulizia ambientale,non spruzzare polvere o spruzzare meno polvere o scegliere polvere spruzzante di alta qualità.   Forte odore residuo Cause: a.Asciugatura incompleta, quali insufficiente intensità luminosa o eccessivi diluenti non reattivi. b.Povera capacità di interferenza antiossidante. Soluzioni: a.Assicurare una cura e un asciugatura accurate, scegliere la potenza della sorgente luminosa e la velocità della macchina appropriate, ridurre o evitare l'uso di diluenti non reattivi. b.Rafforzare il sistema di ventilazione e di scarico.   Fenomeno di ispessimento o di gelazione della vernice UV Cause: a.Tempo di conservazione eccessivo. b.Evitazione incompleta della luce durante lo stoccaggio. c. La temperatura di conservazione è troppo elevata. Soluzioni: a.Utilizzare entro il termine specificato,generalmente 6 mesi. b. Conservare rigorosamente in modo da evitare la luce. c. La temperatura di conservazione deve essere controllata intorno a 5°C-25°C.   Curatura UV e scoppio automatico Cause: a.Dopo che la temperatura superficiale è troppo elevata,la reazione di polimerizzazione continua. Soluzioni: a.Se la temperatura superficiale è troppo elevata,aumentare la distanza tra il tubo della lampada e la superficie dell'oggetto illuminato e utilizzare aria fredda o una presse a rulli freddi.    

Vernici UV e vernici PU   La vernice UV si riferisce a un tipo di vernice che utilizza la tecnologia di cura della luce ultravioletta. Questo tipo di vernice deve essere esposta alla luce ultravioletta per 2 secondi su attrezzature specializzate per guarire completamente.Dopo la curaLa superficie della vernice UV ha un certo grado di durezza e resistenza all'usura, con una durezza di 4H per unità di superficie. La vernice PU, d'altra parte, usa vernice poliuretanica. Le principali differenze sono le seguenti: 1, diversi metodi di lavorazione. Il processo di raffreddamento della luce utilizzato dalla vernice UV è privo di inquinamento durante l'applicazione, rendendola più rispettosa dell'ambiente rispetto alla vernice PU.è utile per la salute dei lavoratori e per l'ambiente- dal punto di vista della produzione, si tratta di un prodotto più recente e più avanzato.Quindi se si tratta di vernice UV prodotta utilizzando il processo di raffreddamento della luce o vernice PU prodotta utilizzando metodi tradizionali, non costituisce un pericolo di inquinamento per l'utente. In termini di processo, la vernice UV ha una migliore lucentezza. 2In termini di utilizzo, la durezza e la resistenza all'usura della vernice UV sono superiori a quelle della vernice PU.

I principi di base della progettazione di parti di elettroplatazione in plastica ((Water Plating)   Le parti elettroplate hanno molti requisiti di progettazione speciali nel processo di progettazione, che possono essere riassunti come segue: • Il substrato è meglio realizzato in materiale ABS,in quanto l'ABS ha una buona adesione del rivestimento dopo la galvanoplastica ed è anche relativamente economico. • La qualità superficiale della parte di plastica deve essere molto buona,in quanto la galvanoplastica non può coprire alcuni difetti derivanti dal stampaggio ad iniezione e spesso rende questi difetti più evidenti.     Quando si progetta la struttura, ci sono diversi punti da considerare in termini di idoneità esteriore per il trattamento con galvanoplastica: • Le sporgenze superficiali devono essere controllate tra 0,1 e 0,15 mm/cm e i bordi taglienti devono essere evitati per quanto possibile. • Se si tratta di una progettazione con buchi ciechi, la profondità del buco cieco non deve superare la metà del diametro del buco e non esigere il colore del fondo del buco. • Per evitare deformazioni, si deve utilizzare uno spessore di parete adeguato,preferibilmente compreso tra 1,5 mm e 4 mm.le strutture di rinforzo devono essere aggiunte nelle posizioni corrispondenti per garantire che la deformazione durante la galvanoplastica sia entro un intervallo controllabile. • Nella progettazione devono essere prese in considerazione le esigenze del processo di galvanoplastica.in condizioni di sospensione,è difficile evitare la deformazione se la struttura non è ragionevole.Si deve pertanto prestare attenzione alla posizione della bocca dell'acqua nella progettazione della parte in plastica,e devono essere presenti posizioni di appesa adeguate per evitare danni alla superficie richiesta durante la sospensioneCome illustrato nella figura seguente, il foro quadrato al centro è specificamente progettato per l'impiccagione. • Inoltre,è meglio non avere inserti metallici nella parte di plastica,in quanto i coefficienti di espansione termica sono diversi tra i due materiali.Quando la temperatura aumenta,la temperatura aumenta e il materiale si estende.la soluzione di galvanoplastica può penetrare nei vuoti, causando alcuni impatti sulla struttura della parte di plastica.

Nella progettazione dei prodotti,i pulsanti svolgono un ruolo cruciale: essi non sono solo un mezzo essenziale per l'interazione dell'utente con il prodotto, ma influenzano anche direttamente l'esperienza dell'utente.Di seguito sono riportati alcuni casi di design dei pulsanti che abbiamo incontrato nel design dei prodotti in plastica,insieme ad alcune considerazioni di progettazione,integrando la filosofia di WELTECHNO ((Weile Technology).  

Nella progettazione dei prodotti,i pulsanti svolgono un ruolo cruciale: essi non sono solo un mezzo essenziale per l'interazione dell'utente con il prodotto, ma influenzano anche direttamente l'esperienza dell'utente.Di seguito sono riportati alcuni casi di design dei pulsanti che abbiamo incontrato nel design dei prodotti in plastica,insieme ad alcune considerazioni di progettazione,integrando la filosofia di WELTECHNO ((Weile Technology).    

Nella progettazione dei prodotti,i pulsanti svolgono un ruolo cruciale: essi non sono solo un mezzo essenziale per l'interazione dell'utente con il prodotto, ma influenzano anche direttamente l'esperienza dell'utente.Di seguito sono riportati alcuni casi di design dei pulsanti che abbiamo incontrato nel design dei prodotti in plastica, insieme ad alcune considerazioni di progettazione, integrando la filosofia di WELTECHNO.   •Classificazione dei bottoni di plastica: •Buttoni a leva:Fissati da un cantilever per fissare il pulsante,adatti per scenari che richiedono un tratto più grande e una buona sensazione tattile. •Buttoni a dondolo:spesso in coppia,funzionano secondo un principio simile a quello di un dondolo,innescato girando attorno alla colonna sporgente al centro del pulsante,adatti a progetti con limitazioni di spazio. •Buttoni intarsiati:I bottoni sono inseriti tra il coperchio superiore e le parti decorative,adatti a prodotti che richiedono un design estetico e integrato.   •Materiali e processi di produzione: •Buttoni "P+R":Struttura di plastica+gomma,dove il materiale del tappo della chiavetta è di plastica e il materiale di gomma morbida è di gomma,adatta per scenari che richiedono un tocco morbido e una buona ammortizzazione. •Buttoni IMD+R:Dicorazione in stampo (IMD)tecnologia di stampaggio a iniezione,con una pellicola trasparente indurita sulla superficie,uno strato di disegni stampati al centro e uno strato di plastica sul retro,adatti a prodotti che devono essere resistenti all'attrito e mantenere colori vivaci nel tempo.   •Considerazioni di progettazione: •Dimensione e distanza relativa dei pulsanti: secondo l'ergonomia, la distanza centrale dei pulsanti verticali deve essere ≥ 9,0 mm e la distanza centrale dei pulsanti orizzontali ≥ 13,0 mm,con dimensioni minime di pulsanti funzionali comunemente utilizzati pari a 3.0×3.0 mm. •L'apertura di progettazione tra i pulsanti e la base: si deve lasciare un'apertura adeguata in base ai materiali e ai processi di fabbricazione per garantire che il pulsante si muova liberamente e rimbalzi senza intoppi. •Altezza dei pulsanti che sporgono dal pannello:l'altezza dei pulsanti ordinari che sporgono dal pannello è generalmente di 1,20-1,40 mm e per i pulsanti con una curvatura superficiale maggiore,l'altezza dal punto più basso al pannello è generalmente pari a 0.80-1.20 mm.     L'integrazione della filosofia di WELTECHNO nel design significa che quando disegniamo bottoni di plastica, ci concentriamo non solo sulla funzionalità e sull'estetica, ma anche sull'innovazione, sulla durata, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità, sulla qualità.e rispettoso dell'ambiente.Ci impegniamo a creare bottoni di plastica che siano sia ergonomici che altamente durevoli attraverso tecnologie e materiali avanzati,riducendo l'impatto ambientale e raggiungendo lo sviluppo sostenibile.Con una tale filosofia di design,speriamo di fornire ai clienti prodotti pratici ed esteticamente gradevoli,migliorando l'esperienza dell'utente e contribuendo allo stesso tempo alla protezione dell'ambiente.  

Nel processo di fabbricazione delle parti in plastica, il controllo delle dimensioni è un fattore chiave per garantire la qualità e la funzionalità del prodotto,Il controllo dei costi è un aspetto importante per mantenere la competitività dell'impresa.Come produttore di parti in plastica, WELTECHNO realizzerà il controllo delle dimensioni e l'ottimizzazione dei costi attraverso i seguenti aspetti:   •Parte di progettazione strutturale: •Progettazione semplificata:Semplificando la struttura delle parti e riducendo le forme e le caratteristiche geometriche complesse, è possibile ridurre la difficoltà e il costo della fabbricazione di stampi.semplificando il processo di stampaggio per ridurre al minimo le deviazioni dimensionali. •Allocazione ragionevole delle tolleranze:Durante la fase di progettazione,le tolleranze sono assegnate in modo ragionevole in base ai requisiti funzionali della parte.Le dimensioni chiave sono rigorosamente controllate,mentre le dimensioni non critiche possono essere adeguatamente allentate per bilanciare costo e qualità.   •Scelta dei materiali: •Controllo del tasso di restringimento:Selezionare materiali di plastica con un tasso di restringimento stabile per ridurre le variazioni dimensionali dopo lo stampaggio e migliorare la stabilità dimensionale. •Analisi costi-benefici: scegliere materiali con il più alto rapporto costi-benefici che soddisfino i requisiti di prestazione per controllare i costi dei materiali.   • Progettazione dello stampo: • Stampi ad alta precisione:Utilizzare tecniche di produzione di stampi ad alta precisione,come la lavorazione CNC e l'EDM,per garantire la precisione dello stampo,controllando così le dimensioni delle parti. •Modelli a più cavità: progettare stampi a più cavità per aumentare l'efficienza produttiva, ridurre il costo per pezzo e garantire la coerenza dimensionale mediante la replicazione di cavità di stampo coerenti.   •Controllo dello stampo: •Controllo della temperatura:controllare con precisione la temperatura dello stampo e del materiale per ridurre le deviazioni dimensionali causate dalle variazioni di temperatura. •Controllo della pressione:imposta ragionevolmente la pressione di iniezione e la pressione di tenuta per assicurare che il materiale sia completamente riempito nello stampo e ridurre i cambiamenti dimensionali causati dal restringimento. •Sistema di raffreddamento: Progettare un sistema di raffreddamento efficace per garantire un raffreddamento uniforme delle parti e ridurre le deviazioni dimensionali causate da un raffreddamento irregolare.   •Monitoraggio dei processi e controllo della qualità: •Monitoraggio in tempo reale:implementare un monitoraggio in tempo reale durante il processo produttivo,ad esempio utilizzando sensori per monitorare la temperatura e la pressione dello stampo,per garantire la stabilità delle condizioni di stampaggio. •ispezione automatizzata: utilizzare attrezzature automatizzate per l'ispezione della qualità,come il CMM,per rilevare rapidamente e con precisione le dimensioni delle parti e individuare e correggere prontamente le deviazioni.   •Gestione dei costi: •Miglioramento dell'efficienza della produzione:Migliorare l'efficienza della produzione ottimizzando i processi di produzione e riducendo i tempi di fermo, riducendo così i costi unitari. •Utilizzazione dei materiali: ottimizzare l'utilizzo dei materiali per ridurre i rifiuti e gli sprechi di materiali, riducendo così i costi dei materiali. •Partenariati a lungo termine: stabilire partenariati a lungo termine con i fornitori per ottenere prezzi dei materiali più favorevoli e servizi migliori.   •Miglioramento continuo: •Cicco di feedback: stabilire un ciclo di feedback dalla produzione all'ispezione della qualità, raccogliere continuamente dati,analizzare i problemi e migliorare continuamente il processo di produzione. •Aggiornamenti tecnologici:investimento in nuove tecnologie e attrezzature per migliorare l'efficienza della produzione e la qualità dei prodotti riducendo al contempo i costi. Attraverso le misure di cui sopra,WELTECHNO può garantire un controllo preciso delle dimensioni delle parti in plastica, gestendo efficacemente i costi e mantenendo la competitività del mercato.         Gradi di tolleranza dimensionale per i prodotti in plastica Dimensione nominale Gradi di tolleranza 1 2 3 4 5 6 7 8 Valori di tolleranza -3 0.04 0.06 0.08 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 > 3-6 0.05 0.07 0.08 0.14 0.18 0.28 0.36 0.56 > 6-10 0.06 0.08 0.10 0.16 0.20 0.32 0.40 0.64 > 10-14 0.07 0.09 0.12 0.18 0.22 0.36 0.44 0.72 >14-18 anni 0.08 0.1 0.12 0.2 0.26 0.4 0.48 0.8 > 18-24 anni 0.09 0.11 0.14 0.22 0.28 0.44 0.56 0.88 > 24-30 anni 0.1 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 0.64 0.96 > 30-40 0.11 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.72 1.0 > 40-50 0.12 0.14 0.2 0.28 0.4 0.56 0.8 1.2 > 50-65 0.13 0.16 0.22 0.32 0.46 0.64 0.92 1.4 > 65-85 0.14 0.19 0.26 0.38 0.52 0.76 1 1.6 > 80-100 0.16 0.22 0.3 0.44 0.6 0.88 1.2 1.8 > 100-120 0.18 0.25 0.34 0.50 0.68 1.0 1.4 2.0 > 120-140   0.28 0.38 0.56 0.76 1.1 1.5 2.2 > 140 a 160   0.31 0.42 0.62 0.84 1.2 1.7 2.4 > 160-180   0.34 0.46 0.68 0.92 1.4 1.8 2.7 > 180-200   0.37 0.5 0.74 1 1.5 2 3 > 200-225   0.41 0.56 0.82 1.1 1.6 2.2 3.3 > 225-250   0.45 0.62 0.9 1.2 1.8 2.4 3.6 > 250-280   0.5 0.68 1 1.3 2 2.6 4 > 280-315   0.55 0.74 1.1 1.4 2.2 2.8 4.4 > 315-355   0.6 0.82 1.2 1.6 2.4 3.2 4.8 > 355-400   0.65 0.9 1.3 1.8 2.6 3.6 5.2 > 400-450   0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 > 450-500   0.80 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6.4 Nota: 1Questa norma divide i gradi di precisione in 8 livelli, da 1 a 8. 2Questa norma specifica soltanto le tolleranze e le deviazioni superiori e inferiori della dimensione di base possono essere assegnate a seconda dei bisogni. 3Per le dimensioni senza tolleranze specificate, si raccomanda di utilizzare la tolleranza di grado 8 di questa norma. 4La temperatura di misurazione standard è di 18-22 gradi Celsius, con un'umidità relativa del 60-70% (misure effettuate 24 ore dopo la formazione del prodotto).

La durezza è una misura della resistenza di un materiale alla deformazione locale, in particolare alla deformazione plastica, all'indentazione o al graffio, ed è un indicatore della morbidezza o della durezza del materiale.I metodi di misurazione della durezza comprendono principalmente l'indentaturaTra questi, HRC, HV e HB sono tre indicatori di durezza comunemente utilizzati, che rappresentano rispettivamente la durezza Rockwell sulla scala C, la durezza Vickers e la durezza Brinell.Ecco un'introduzione a questi tre tipi di durezza, i loro scenari di applicazione e il loro rapporto con la resistenza alla trazione: 1.HRC ((Scala di durezza C di Rockwell) • Definizione:Nella prova di durezza di Rockwell si usa un indentore a cono di diamante per misurare la profondità di deformazione plastica dell'indentatura per determinare il valore di durezza. • Scenario di applicazione:Usato principalmente per misurare materiali più duri,come acciaio trattato termicamente,acciaio a cuscinetti,acciaio utensile, ecc. • Relazione con la resistenza alla trazione:quando la durezza dell'acciaio è inferiore a 500HB,la resistenza alla trazione è direttamente proporzionale alla durezza,vale a dire,[text{Tensile Strength(kg/mm2)}=3.2timestext{HRC}. 2.HV ((Vickers Hardness) • Definizione:la durezza di Vickers utilizza un indentore a piramide quadrata di diamanti con un angolo relativo della faccia di 136°, premendo sulla superficie del materiale con una forza di prova specificata,e il valore di durezza è rappresentato dalla pressione media sull'area di superficie unitaria della foratura quadrata della piramide. • Scenario di applicazione:adatta per la misurazione di vari materiali, in particolare materiali più sottili e strati di indurimento superficiale, quali strati carburati e nitrati. • Relazione con la resistenza alla trazione: esiste una certa correlazione tra il valore della durezza e la resistenza alla trazione, ma questa relazione non è valida in tutti gli scenari,specialmente in condizioni di trattamento termico diverse. 3.HB ((Durità di Brinell) • Definizione:la durezza Brinell utilizza una palla d'acciaio indurito o una palla di carburo di tungsteno di determinato diametro per premere sulla superficie del metallo da testare con un determinato carico di prova,misurazione del diametro dell'indentatura sulla superficie, e calcolando il rapporto tra la superficie sferica dell'indentatura e il carico. • Scenario di applicazione:generalmente utilizzato quando il materiale è più morbido,come i metalli non ferrosi, l'acciaio prima del trattamento termico o l'acciaio dopo il ricottamento. • Relazione con la resistenza alla trazione:quando la durezza dell'acciaio è inferiore a 500HB,la resistenza alla trazione è direttamente proporzionale alla durezza,vale a dire[text{Tensile Strength(kg/mm2)}=frac{1}{3}timestext{HB}]. Relazione tra durezza e resistenza alla trazioneEsiste una relazione approssimativa corrispondente tra i valori di durezza e i valori di resistenza alla trazione.Questo perché il valore di durezza è determinato dalla resistenza alla deformazione plastica iniziale e dalla resistenza alla deformazione plastica continua.Più alta è la resistenza del materiale,più elevata è la resistenza alla deformazione plastica e più elevato è il valore di durezza.specialmente allo stato di temperatura a bassa temperatura, dove la distribuzione dei valori di resistenza alla trazione è molto dispersa, rendendo difficile una determinazione accurata. In sintesi,HRC,HV e HB sono tre metodi comunemente utilizzati per misurare la durezza dei materiali, ognuno applicabile a materiali e scenari diversi.e hanno una certa relazione con la resistenza alla trazione del materiale.Nelle applicazioni pratiche,il metodo di prova della durezza appropriato deve essere scelto in base alle caratteristiche del materiale e ai requisiti di prova.     Tabella di confronto della durezza Resistenza alla trazione N/mm2 Durezza Vickers Durezza Brinell Durezza Rockwell Rm HV HB HRC 250 80 76   270 85 80.7   285 90 85.2   305 95 90.2   320 100 95   335 105 99.8   350 110 105   370 115 109   380 120 114   400 125 119   415 130 124   430 135 128   450 140 133   465 145 138   480 150 143   490 155 147   510 160 152   530 165 156   545 170 162   560 175 166   575 180 171   595 185 176   610 190 181   625 195 185   640 200 190   660 205 195   675 210 199   690 215 204   705 220 209   720 225 214   740 230 219   755 235 223   770 240 228 20.3 785 245 233 21.3 800 250 238 22.2 820 255 242 23.1 8350 260 247 24 850 265 252 24.8 865 270 257 25.6 880 275 261 26.4 900 280 266 27.1 915 285 271 27.8 930 290 276 28.5 950 295 280 29.2 965 300 285 29.8 995 310 295 31 1030 320 304 32.2 1060 330 314 33.3 1095 340 323 34.4 1125 350 333 35.5 1115 360 342 36.6 1190 370 352 37.7 1220 380 361 38.8 1255 390 371 39.8 1290 400 380 40.8 1320 410 390 41.8 1350 420 399 42.7 1385 430 409 43.6 1420 440 418 44.5 1455 450 428 45.3 1485 460 437 46.1 1520 470 447 46.9 15557 480 - 456 47 1595 490 - 466 48.4 1630 500 - 475 49.1 1665 510 -485 49.8 1700 520 - 494 50.5 1740 530 - 504 51.1 1775 540 - 513 51.7 1810 550 - 523 52.3 1845 560 - 532 53 1880 570 - 542 53.6 1920 580 - 551 54.1 1955 590 - 561 54.7 1995 600 -570 55.2 2030 610 - 580 55.7 2070 620 - 589 56.3 2105 630 - 599 56.8 2145 640 - 608 57.3 2180 650 - 618 57.8   660   58.3   670   58.8   680   59.2   690   59.7   700   60.1   720   61   740   61.8   760   62.5   780   63.3   800   64   820   64.7   840   65.3   860   65.9   880   66.4   900   67   920   67.5   940   68

I difetti e le anomalie dello stampaggio a iniezione si riflettono in definitiva nella qualità dei prodotti stampati a iniezione. I difetti dei prodotti stampati a iniezione possono essere suddivisi nei seguenti punti: (1)Iniezione di prodotto insufficiente; (2) Prodotto lampeggiante; (3)Segni di affondamento e bolle nel prodotto; (4)Linee di saldatura sul prodotto; (5)Prodotto fragile; (6)Scolorimento della plastica; (7) Striature, motivi e segni di flusso argentati sul prodotto; (8)Oscurità nell'area di ingresso del prodotto; (9)Deformazione e restringimento del prodotto; (10) Dimensioni del prodotto imprecise; (11)Prodotto attaccato allo stampo; (12)Materiale attaccato alla guida; (13) L'ugello sbava.   Di seguito è riportata una descrizione dettagliata delle cause e delle soluzioni per ciascun problema.     1.-----Come superare un'iniezione di prodotto insufficiente Il materiale insufficiente del prodotto è spesso dovuto alla polimerizzazione del materiale prima del riempimento della cavità dello stampo, ma ci sono molte altre ragioni.   (a)Le apparecchiature causano: ① Interruzione del materiale nella tramoggia; ② Blocco parziale o totale del collo della tramoggia; ③ Alimentazione materiale insufficiente; ④ Funzionamento anomalo del sistema di controllo dell'alimentazione del materiale; ⑤ Capacità di plastificazione troppo piccola della macchina per lo stampaggio a iniezione; ⑥ Anomalie del ciclo di iniezione causate dall'apparecchiatura.   (b) Le condizioni di stampaggio a iniezione causano: ① Pressione di iniezione troppo bassa; ② Eccessiva perdita di pressione di iniezione durante il ciclo di iniezione; ③ Tempo di iniezione troppo breve; ④ Tempo di pressione completa troppo breve; ⑤ Tasso di iniezione troppo lento; ⑥ Interruzione del flusso di materiale nella cavità dello stampo; ⑦ Tasso di riempimento irregolare; ⑧ Anomalie del ciclo di iniezione causate dalle condizioni operative.   (c) Cause della temperatura: ① Aumentare la temperatura della canna; ② Aumentare la temperatura dell'ugello; ③ Controllare il millivoltmetro, la termocoppia, la bobina di riscaldamento a resistenza (o il dispositivo di riscaldamento a infrarossi lontani) e il sistema di riscaldamento; ④ Aumentare la temperatura dello stampo; ⑤ Controllare il dispositivo di controllo della temperatura dello stampo.   (d) Cause della muffa: ① Guida troppo piccola; ② Cancello troppo piccolo; ③ Foro dell'ugello troppo piccolo; ④ Posizione irragionevole del cancello; ⑤ Numero insufficiente di varchi; ⑥ Lumaca fredda troppo piccola; ⑦ Ventilazione insufficiente; ⑧ Anomalie del ciclo di iniezione causate dallo stampo;   (e) Cause materiali: il materiale ha scarsa fluidità.     2.----- Come superare il lampeggiamento e l'overflow del prodotto: L'appassimento del prodotto è spesso causato da difetti dello stampo, altre cause includono: forza di iniezione maggiore della forza di bloccaggio, temperatura del materiale troppo elevata, ventilazione insufficiente, sovralimentazione, oggetti estranei sullo stampo, ecc.   (a)Problemi di muffa: ① Cavità e nucleo non chiusi ermeticamente; ② Cavità e disallineamento del nucleo; ③ Dime non parallele; ④ Deformazione del modello; ⑤ Corpi estranei caduti nel piano dello stampo; ⑥ Ventilazione insufficiente; ⑦ Fori di ventilazione troppo grandi; ⑧ Anomalie del ciclo di iniezione causate dallo stampo.   (b)Problemi relativi all'attrezzatura: ① L'area proiettata del prodotto supera l'area massima di iniezione della macchina per lo stampaggio a iniezione; ② Regolazione errata dell'installazione delle dime della macchina per lo stampaggio a iniezione; ③ Installazione dello stampo errata; ④ La forza di bloccaggio non può essere mantenuta; ⑤ Modelli di macchine per stampaggio a iniezione non paralleli; ⑥ Deformazione irregolare dei tiranti; ⑦ Anomalie del ciclo di iniezione causate dall'apparecchiatura.   (c)Problemi legati alle condizioni dello stampaggio a iniezione: ① Forza di bloccaggio troppo bassa; ② Pressione di iniezione troppo elevata; ③ Tempo di iniezione troppo lungo; ④ Tempo di pressione completa troppo lungo; ⑤ Tasso di iniezione troppo veloce; ⑥ Tasso di riempimento irregolare; ⑦ Interruzione del flusso di materiale nella cavità dello stampo; ⑧ Controllo della sovralimentazione; ⑨ Anomalie del ciclo di iniezione causate dalle condizioni operative.   (d)Problemi di temperatura: ① Temperatura della canna troppo elevata; ② Temperatura dell'ugello troppo elevata; ③ Temperatura dello stampo troppo elevata.   (e)Problemi relativi all'attrezzatura: ① Aumentare la capacità di plastificazione della macchina per lo stampaggio a iniezione; ② Rendere normale il ciclo di iniezione;   (f)Problemi relativi alle condizioni di raffreddamento: ① Le parti si raffreddano nello stampo per troppo tempo, evitano il restringimento dall'esterno verso l'interno, riducono il tempo di raffreddamento dello stampo; ② Raffreddare le parti in acqua calda.     3.----- Come evitare segni di affondamento e soffiature nei prodotti I segni di avvallamento nei prodotti sono solitamente dovuti a una forza insufficiente sul prodotto, a un riempimento di materiale insufficiente e a una progettazione irragionevole del prodotto, che spesso compaiono in parti con pareti spesse vicino a pareti sottili. I fori di soffiatura sono causati da plastica insufficiente nella cavità dello stampo, il cerchio esterno di plastica si raffredda e si solidifica e la plastica interna si contrae per formare un vuoto. Principalmente a causa della scarsa essiccazione dei materiali igroscopici e dei residui di monomeri e altri composti nel materiale. Per determinare la causa delle soffiature, osservare se il le bolle nel prodotto in plastica compaiono istantaneamente all'apertura dello stampo o dopo il raffreddamento. Se compaiono istantaneamente all'apertura dello stampo, è principalmente un problema materiale; se compaiono dopo il raffreddamento, appartiene al problema delle condizioni dello stampo o dello stampaggio a iniezione.   (1)Questioni materiali: ① Asciugare il materiale; ② Aggiungere lubrificanti; ③ Ridurre le sostanze volatili nel materiale.   (2)Problemi legati alle condizioni dello stampaggio a iniezione: ① Volume di iniezione insufficiente; ② Aumentare la pressione di iniezione; ③ Aumentare il tempo di iniezione; ④ Aumentare il tempo di pressione completo; ⑤ Aumentare la velocità di iniezione; ⑥ Aumentare il ciclo di iniezione; ⑦ Anomalie del ciclo di iniezione causate da motivi operativi.   (3)Problemi di temperatura: ① Materiale troppo caldo che causa un restringimento eccessivo; ② Materiale troppo freddo che causa una compattazione insufficiente del materiale; ③ La temperatura dello stampo è troppo elevata e il materiale sulla parete dello stampo non si solidifica rapidamente; ④ La temperatura dello stampo è troppo bassa causando un riempimento insufficiente; ⑤ Punti di surriscaldamento locale sullo stampo; ⑥ Modificare i piani di raffreddamento.   (4)Problemi di muffa: ① Aumentare il cancello; ② Aumenta il corridore; ③ Aumentare il corridore principale; ④ Aumentare il foro dell'ugello; ⑤ Migliorare lo sfiato dello stampo; ⑥ Tassi di riempimento del saldo; ⑦ Evitare l'interruzione del flusso di materiale; ⑧ Disporre il cancello per alimentare la parte con parete spessa del prodotto; ⑨ Se possibile, ridurre la differenza nello spessore della parete del prodotto; ⑩ Anomalie del ciclo di iniezione causate dallo stampo.   (5)Problemi relativi all'attrezzatura: ① Aumentare la capacità di plastificazione della macchina per lo stampaggio a iniezione; ② Rendere normale il ciclo di iniezione;   (6)Problemi relativi alle condizioni di raffreddamento: ① Le parti si raffreddano nello stampo per troppo tempo, evitano il restringimento dall'esterno verso l'interno, riducono il tempo di raffreddamento dello stampo; ② Raffreddare le parti in acqua calda.     4.-----Come prevenire le linee di saldatura (linee a farfalla) nei prodotti Le linee di saldatura nei prodotti sono generalmente causate dalla bassa temperatura e dalla bassa pressione sulla giunzione.   (1)Problemi di temperatura: ① Temperatura della canna troppo bassa; ② Temperatura dell'ugello troppo bassa; ③ Temperatura dello stampo troppo bassa; ④ Temperatura dello stampo troppo bassa in corrispondenza della giunzione; ⑤ Temperatura di fusione della plastica non uniforme.   (2)Problemi di iniezione: ① Pressione di iniezione troppo bassa; ② Velocità di iniezione troppo lenta.   (3)Problemi di muffa: Scarsa ventilazione in corrispondenza della cucitura; Scarsa ventilazione della parte; Corridore troppo piccolo; Cancello troppo piccolo; Diametro troppo piccolo dell'ingresso del canale a tre trefoli; Foro dell'ugello troppo piccolo; Il cancello è troppo lontano dalla giunzione, prendere in considerazione l'aggiunta di cancelli ausiliari; La parete del prodotto è troppo sottile e causa una polimerizzazione prematura; Spostamento del nucleo, che causa magrezza unilaterale; Spostamento dello stampo, che causa magrezza su un lato; La parte è troppo sottile in corrispondenza della cucitura, ispessirla; Tassi di riempimento irregolari; Interruzione del flusso di materiale.   (4)Problemi relativi all'attrezzatura: ① Capacità di plastificazione troppo piccola; ② Eccessiva perdita di pressione nel cilindro (macchina per lo stampaggio a iniezione del tipo a pistone). (5)Questioni materiali: ① Contaminazione del materiale; ② Scarsa fluidità del materiale, aggiungere lubrificanti per migliorare la fluidità.   5.-----Come prevenire la fragilità dei prodotti La fragilità dei prodotti è spesso dovuta al degrado dei materiali durante il processo di stampaggio a iniezione o ad altri motivi.   (1)Problemi di stampaggio a iniezione: La temperatura del cilindro è bassa; aumentare la temperatura del cilindro; La temperatura dell'ugello è bassa; aumentarla; Se il materiale è soggetto a degradazione termica, ridurre le temperature del cilindro e dell'ugello; Aumentare la velocità di iniezione; Aumentare la pressione di iniezione; Aumentare il tempo di iniezione; Aumentare il tempo di pressione completo; La temperatura dello stampo è troppo bassa; aumentarla; Elevato stress interno nella parte; ridurre lo stress interno; La parte presenta linee di saldatura; provare a ridurle o eliminarle; La velocità di rotazione della vite è troppo elevata, causando il degrado del materiale.   (2)Problemi di muffa: ① Il design della parte è troppo sottile; ② Il cancello è troppo piccolo; ③ Il corridore è troppo piccolo; ④ Aggiungere rinforzi e raccordi alla parte.   (3)Questioni materiali: ① Contaminazione del materiale; ② Il materiale non è asciugato correttamente; ③ Volatili nel materiale; ④ Troppo materiale riciclato o troppi tempi di riciclo; ⑤ Bassa resistenza del materiale.       (4)Problemi relativi all'attrezzatura: ① La capacità di plastificazione è troppo piccola; ② Sono presenti ostacoli nella canna che causano il degrado del materiale.     6.----- Come prevenire lo scolorimento della plastica Lo scolorimento del materiale è solitamente dovuto a carbonizzazione, degrado e altri motivi.   (1)Questioni materiali: ① Contaminazione del materiale; ② Scarsa asciugatura del materiale; ③ Troppi volatili nel materiale; ④ Degrado dei materiali; ⑤ Decomposizione del pigmento; ⑥ Decomposizione additiva.   (2)Problemi relativi all'attrezzatura: ① L'attrezzatura non è pulita; ② Il materiale non viene asciugato in modo pulito; ③ L'aria ambiente non è pulita, con pigmenti che fluttuano nell'aria e si depositano sulla tramoggia e su altre parti; ④ Malfunzionamento della termocoppia; ⑤ Malfunzionamento del sistema di controllo della temperatura; ⑥ Danni alla bobina di riscaldamento della resistenza (o al dispositivo di riscaldamento a infrarossi lontani); ⑦ Ostacoli nella canna che causano il degrado del materiale.   (3)Problemi di temperatura: ① La temperatura della canna è troppo alta; ridurla; ② La temperatura dell'ugello è troppo alta; ridurla.   (4)Problemi di stampaggio a iniezione: ① Ridurre la velocità di rotazione della vite; ② Diminuire la contropressione; ③ Diminuire la forza di bloccaggio; ④ Ridurre la pressione di iniezione; ⑤ Ridurre il tempo di pressione di iniezione; ⑥ Ridurre il tempo di pressione completo; ⑦ Rallentare la velocità di iniezione; ⑧ Ridurre il ciclo di iniezione.   (5) Problemi di muffa: ① Considerare lo sfiato dello stampo; ② Aumentare la dimensione del cancello per ridurre la velocità di taglio; ③ Aumentare le dimensioni del foro dell'ugello, del canale principale e del canale; ④ Rimuovere oli e lubrificanti dallo stampo; ⑤ Cambiare l'agente distaccante.   Inoltre, il polistirene antiurto e l'ABS possono anche scolorirsi a causa dello stress se lo stress interno della parte è elevato.     7.----- Come superare le striature argentate e le chiazze nei prodotti (1)Questioni materiali: ① Contaminazione del materiale; ② Materiale non essiccato; ③ Particelle di materiale disomogeneo.   (2)Problemi relativi all'attrezzatura: ① Verificare la presenza di ostacoli e bave nel sistema di canali di flusso canna-ugello che influiscono sul flusso del materiale; ② Sbava, usa un ugello a molla; ③ Capacità dell'attrezzatura insufficiente.   (3)Problemi di stampaggio a iniezione: ① Degrado del materiale, riduzione della velocità di rotazione della vite, riduzione della contropressione; ② Regolare la velocità di iniezione; ③ Aumentare la pressione di iniezione; ④ Estendere il tempo di iniezione; ⑤ Estendere il tempo di pressione completo; ⑥ Estendere il ciclo di iniezione.   (4)Problemi di temperatura: ① Temperatura della canna troppo bassa o troppo alta; ② Temperatura dello stampo troppo bassa, aumentarla; ③ Temperatura dello stampo non uniforme. ④ La temperatura dell'ugello troppo alta provoca sbavature, ridurla.   (5) Problemi di muffa: ① Aumentare bene il freddo; ② Aumenta il corridore; ③ Lucidare il corridore principale, il corridore e il cancello; ④ Aumentare la dimensione del cancello o passare a un cancello a ventola; ⑤ Migliorare la ventilazione; ⑥ Aumentare la finitura superficiale della cavità dello stampo; ⑦ Pulire la cavità dello stampo; ⑧ Lubrificante in eccesso, ridurlo o cambiarlo; ⑨ Rimuovere la condensa nello stampo (causata dal raffreddamento dello stampo); ⑩ Flusso del materiale attraverso depressioni e sezioni spesse, modificare il design della parte; Prova il riscaldamento localizzato del cancello.     8.-----Come superare l'oscurità nell'area di ingresso del prodotto La comparsa di striature e opacità nell'area di accesso del prodotto è solitamente causata da una "frattura del fuso" quando il materiale viene iniettato nello stampo.   (1)Problemi di stampaggio a iniezione: ① Aumentare la temperatura della canna; ② Aumentare la temperatura dell'ugello; ③ Rallentare la velocità di iniezione; ④ Aumentare la pressione di iniezione; ⑤ Modificare il tempo di iniezione; ⑥ Ridurre o cambiare il lubrificante.   (2)Problemi di muffa: ① Aumentare la temperatura dello stampo; ② Aumentare la dimensione del cancello; ③ Modificare la forma del cancello (cancello della ventola); ④ Aumentare bene la lumaca fredda; ⑤ Aumentare la dimensione del corridore; ⑥ Cambiare la posizione del cancello; ⑦ Migliorare la ventilazione.   (3)Questioni materiali: ① Asciugare il materiale; ② Rimuovere i contaminanti dal materiale.     9.----- Come superare la deformazione e il restringimento del prodotto La deformazione e il restringimento eccessivo del prodotto sono generalmente dovuti a una progettazione inadeguata del prodotto, a una posizione inadeguata del punto di iniezione e alle condizioni di stampaggio a iniezione. Anche l'orientamento in condizioni di stress elevato è un fattore.   (1)Problemi di stampaggio a iniezione: Estendere il ciclo di iniezione; Aumentare la pressione di iniezione senza riempire eccessivamente; Prolungare il tempo di iniezione senza riempire eccessivamente; Estendere il tempo di pressione completo senza riempire eccessivamente; Aumentare il volume di iniezione senza riempire eccessivamente; Ridurre la temperatura del materiale per ridurre la deformazione; Mantenere la quantità di materiale nello stampo al minimo per ridurre la deformazione; Ridurre al minimo l'orientamento dello stress per ridurre la deformazione; Aumentare la velocità di iniezione; Rallentare la velocità di espulsione; Ricottura la parte; Normalizzare il ciclo di iniezione.   (2)Problemi di muffa: ① Modificare la dimensione del cancello; ② Modificare la posizione del cancello; ③ Aggiungi cancelli ausiliari; ④ Aumentare l'area di espulsione; ⑤ Mantenere l'espulsione bilanciata; ⑥ Garantire una ventilazione sufficiente; ⑦ Aumentare lo spessore della parete per rafforzare la parte; ⑧ Aggiungere rinforzi e raccordi; ⑨ Controllare le dimensioni dello stampo.   La deformazione e il restringimento eccessivo sono in contraddizione con la temperatura del materiale e dello stampo. Un'elevata temperatura del materiale comporta un minore restringimento ma una maggiore deformazione e viceversa; un'elevata temperatura dello stampo comporta un minore restringimento ma una maggiore deformazione e viceversa. Pertanto, la contraddizione principale deve essere risolta a seconda delle diverse strutture delle parti.   10.----- Come controllare le dimensioni del prodotto Le variazioni nelle dimensioni del prodotto sono dovute a controlli anomali delle apparecchiature, condizioni irragionevoli di stampaggio a iniezione, progettazione inadeguata del prodotto e modifiche nelle proprietà dei materiali.   (1)Problemi di muffa: ① Dimensioni dello stampo irragionevoli; ② Deformazione del prodotto quando viene espulso; ③ Riempimento di materiale non uniforme; ④ Interruzione del flusso di materiale durante il riempimento; ⑤ Dimensioni del cancello irragionevoli; ⑥ Dimensioni del corridore irragionevoli; ⑦ Anomalie del ciclo di iniezione causate dallo stampo.   (2)Problemi relativi all'attrezzatura: ① Sistema di alimentazione anomalo (macchina a pressione di iniezione del tipo a pistone); ② Funzione di arresto anomala della vite; ③ Velocità di rotazione della vite anomala; ④ Regolazione irregolare della contropressione; ⑤ Valvola di ritegno del sistema idraulico anomala; ⑥ Malfunzionamento della termocoppia; ⑦ Sistema di controllo della temperatura anomalo; ⑧ Bobina di riscaldamento con resistenza anomala (o dispositivo di riscaldamento a infrarossi lontani); ⑨ Capacità plastificante insufficiente; ⑩ Anomalie del ciclo di iniezione causate dall'apparecchiatura.   (3)Problemi relativi alle condizioni dello stampaggio a iniezione: ① Temperatura dello stampo non uniforme; ② Bassa pressione di iniezione, aumentarla; ③ Riempimento insufficiente, prolungare il tempo di iniezione, prolungare il tempo di pressione completa; ④ Temperatura della canna troppo alta, ridurla; ⑤ Temperatura dell'ugello troppo alta, ridurla; ⑥ Anomalie del ciclo di iniezione causate dal funzionamento.   (4)Questioni materiali: ① Variazioni nelle proprietà dei materiali per ciascun lotto; ② Granulometria irregolare del materiale; ③ Il materiale non è asciutto.     11.-----Come evitare che i prodotti si attacchino allo stampo I prodotti che si attaccano allo stampo sono principalmente dovuti a scarsa espulsione, alimentazione insufficiente e progettazione errata dello stampo. Se il prodotto si attacca allo stampo, il processo di stampaggio a iniezione non può essere normale.   (1)Problemi di stampo: se la plastica si attacca allo stampo a causa di un'alimentazione insufficiente, non utilizzare l'espulsionemeccanismo; rimuovere i taglienti inversi (avvallamenti); Rimuovere segni di scalpello, graffi e altre lesioni; Migliorare la levigatezza della superficie dello stampo; Lucidare la superficie dello stampo nella direzione coerente con la direzione di iniezione; Aumentare l'angolo di sformo; Aumentare l'area di espulsione effettiva; Cambiare la posizione di espulsione; Controllare il funzionamento del meccanismo di espulsione; Nello stampo per l'estrazione del nucleo profondo, migliora la distruzione del vuoto e l'estrazione del nucleo della pressione dell'aria; Controllare la deformazione della cavità dello stampo e la deformazione del telaio dello stampo durante il processo di stampaggio; controllare lo spostamento dello stampo all'apertura dello stampo; Diminuire la dimensione del cancello; Aggiungi cancelli ausiliari; Riorganizzare la posizione del cancello, (13)(14)(15) mirano a ridurre la pressione nella cavità dello stampo; Bilanciare il tasso di riempimento degli stampi multi-cavità; Prevenire l'interruzione dell'iniezione; Se il design della parte è scadente, riprogettarlo; Superare le anomalie del ciclo di iniezione causate dallo stampo.   (2)Problemi di iniezione: ① Aumentare o migliorare gli agenti distaccanti; ② Regolare la quantità di materiale alimentato; ③ Ridurre la pressione di iniezione; ④ Ridurre il tempo di iniezione; ⑤ Ridurre il tempo di pressione completo; ⑥ Abbassare la temperatura dello stampo; ⑦ Aumentare il ciclo di iniezione; ⑧ Superare le anomalie del ciclo di iniezione causate dalle condizioni di iniezione.   (3)Questioni materiali: ① Chiara contaminazione del materiale; ② Aggiungere lubrificanti al materiale; ③ Asciugare il materiale.   (4)Problemi relativi all'attrezzatura: ① Riparare il meccanismo di espulsione; ② Se la corsa di espulsione è insufficiente, estenderla; ③ Controllare se le dime sono parallele; ④ Superare le anomalie del ciclo di iniezione causate dalle apparecchiature.       12.-----Come superare l'adesione della plastica al runner L'adesione della plastica al canale di scorrimento è dovuta allo scarso contatto tra il punto di iniezione e la superficie dell'arco dell'ugello, alla mancata espulsione del materiale del punto di iniezione con il prodotto e ad un'alimentazione anomala. Di solito, il diametro del canale principale dovrebbe essere sufficientemente grande da consentire al materiale del punto di iniezione di non è completamente indurito quando la parte viene espulsa.   (1)Problemi relativi al corridore e allo stampo: ① La serranda deve combaciare bene con l'ugello; ② Assicurarsi che il foro dell'ugello non sia più grande del diametro del cancello del corridore; ③ Lucidare il corridore principale; ④ Aumentare la rastremazione del canale principale; ⑤ Regolare il diametro del canale principale; ⑥ Controllare la temperatura del corridore; ⑦ Aumentare la forza di trazione del materiale del cancello; ⑧ Abbassare la temperatura dello stampo.   (2)Problemi relativi alle condizioni di iniezione: ① Utilizzare il taglio del corridore; ② Ridurre l'alimentazione dell'iniezione; ③ Pressione di iniezione inferiore; ④ Ridurre il tempo di iniezione; ⑤ Ridurre il tempo di pressione completo; ⑥ Abbassare la temperatura del materiale; ⑦ Abbassare la temperatura della canna; ⑧ Abbassare la temperatura dell'ugello;   (3)Questioni materiali: ① Contaminazione del materiale pulito; ② Asciugare il materiale.     13.-----Come prevenire la sbavatura dagli ugelli La sbavatura dall'ugello è dovuta principalmente al fatto che il materiale è troppo caldo e la viscosità è diventata troppo bassa.   (1)Problemi con ugelli e muffe: ① Utilizzare un ugello con valvola a spillo a molla; ② Utilizzare un ugello con angolo inverso; ③ Ridurre la dimensione del foro dell'ugello; ④ Aumentare bene la lumaca fredda.   (2)Problemi relativi alle condizioni di iniezione: ① Abbassare la temperatura dell'ugello; ② Utilizzare il taglio del corridore; ③ Abbassare la temperatura del materiale; ④ Abbassare la pressione di iniezione; ⑤ Ridurre il tempo di iniezione; ⑥ Ridurre il tempo di pressione completo.   (3)Questioni materiali: ① Verificare la contaminazione del materiale; ② Asciugare il materiale.